Il progetto DIMO ha affrontato una sfida legata alla produzione tramite pressa industriale ad iniezione plastica con svuotamento di gas. La tecnologia annessa a questa tipologia di presse industriali viene adoperata per la fabbricazione di diversi prodotti e componenti plastici quali: maniglie per i frigoriferi, involucri di prodotti elettronici, accessori in plastica etc…
Se da un lato la tecnologia adoperata è fondamentale per una produzione industriale di prodotti e componentistiche plastiche. Tuttavia, è emerso un problema significativo legato alla variabilità della qualità dei prodotti finiti che portava con sé un’inconsistenza nella qualità stessa dei prodotti con implicazioni non solo in termini di sprechi, ma anche sul piano dell’efficienza complessiva e della soddisfazione del cliente.
Il progetto DIMO si è posto l’obiettivo di indagare a fondo la natura di questa variabilità nella qualità in fase di produzione, applicando un approccio olistico per la risoluzione del problema. L’approccio scelto ha richiesto di adoperare sensori avanzati per monitorare il processo produttivo, e raccogliere un’ampia gamma di dati; dati che sono stati integrati con le informazioni provenienti dal Programmable Logic Controller (PLC).
Il cuore del processo, una volta raccolte le varie informazioni provenienti dai sensori e dal PLC, ha riguardato l’analisi incrociata di questi dati con il registro giornaliero della macchina. L’obiettivo ultimo è stato l’individuare correlazioni tra le variazioni nei dati di monitoraggio e la quantità di scarti registrati, per rilevare relazioni sottostanti che finora sono sfuggite all’attenzione, contribuendo così a comprendere meglio le ragioni di questa variabilità; nell’ottica non solo di una migliore comprensione dei meccanismi di produzione, ma anche per poter ottimizzare il processo produttivo, riducendo gli sprechi.
